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因歐普康視，世界誕生了這樣一條

全自動角膜塑形鏡生產(chǎn)線

在2017年之前，歐普康視用單機臺的全自動生產(chǎn)線生產(chǎn)角膜塑形鏡，它的生產(chǎn)效率較高，加工精度可以達到亞微米級（μm），加工數(shù)據(jù)需人工確認和輸出。

2017年，歐普康視參與一條日本全自動生產(chǎn)線改造。誰能想到，這條生產(chǎn)線起初并不是生產(chǎn)角膜塑形鏡的！之所以引進，主要是看重它強大的硬件功能，如同CT機一樣，可以把整個生產(chǎn)過程切成很多的樣本工序，在分解的過程中大量應(yīng)用標準化、自動化、智能化的前沿技術(shù)手段，分解后由機器和程序去完成，從而確保產(chǎn)品的高質(zhì)量和高精度。

經(jīng)過歐普康視多學科團隊的技術(shù)攻關(guān)，對全自動生產(chǎn)線的軟硬件進行改造，將鏡片弧段設(shè)計的核心工藝、配方和產(chǎn)品的專利技術(shù)融入進全自動生產(chǎn)線，數(shù)次的軟硬件調(diào)試，工藝試驗和驗證，使得這條“全自動生產(chǎn)線有了歐普康視的基因”，歷時四個月，終于達到了可以定制化生產(chǎn)角膜塑形鏡的設(shè)計要求，成為“國內(nèi)第一條能夠生產(chǎn)角膜塑形鏡的全自動生產(chǎn)線”。

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設(shè)備升級，產(chǎn)能卻降低了

歐普康視為何主動降低生產(chǎn)效率？

全自動生產(chǎn)線運用了多個智能化機臺、機器人等，替代了一個單機臺鏡片數(shù)控機床的工作，智能化機臺之間的自動傳送、識別、定位和信息交互等，使得工序大幅增加，也讓鏡片的產(chǎn)能大幅降低，為了DreamVision鏡片的高質(zhì)量和配戴舒適性，歐普康視為此降低了生產(chǎn)效率，付出高成本，工時增加數(shù)倍，耗品也大幅增加，因此產(chǎn)能大幅下降，但我們認為這些都是為生產(chǎn)更好的鏡片、獲得高品質(zhì)的精準度、吻合度和舒適性做保證，這一切都非常值得！

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一片小小的鏡片居然經(jīng)過

123道工序的精雕細琢！

一片合格的原材料從進入產(chǎn)線到優(yōu)質(zhì)的成品鏡片順利下線，要經(jīng)過83道工序的精心打磨。在這個過程中是全程無人化、完全由機器人自動作業(yè)完成的，確保了“每一片DreamVision的高精度、同一性”。

在生產(chǎn)開始之前，還有一些重要的準備工作，全部按照“IQC的檢測標準”進行檢測和記錄，出具合格證明后放行進入生產(chǎn)環(huán)節(jié)。從驗配師下單開始，原材料IQC檢測，經(jīng)自動生產(chǎn)線加工，到成品質(zhì)檢，一片DreamVision的生產(chǎn)要經(jīng)歷“123道工序”的精雕細琢。

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為什么要建設(shè)萬級潔凈車間？

大家知道，我們?nèi)粘Ｉ钪惺彝饪諝獾某Ｓ梦廴局笖?shù)，是由一些指標等級表示的，比如PM10，PM5，PM2.5等。萬級潔凈車間實際上是一個室內(nèi)工作區(qū)的專業(yè)環(huán)境指標，國家標準當中，潔凈室常用的潔凈度等級有三十萬、十萬、萬級、千級、百級等，國標中對硬性接觸鏡和塑形鏡的生產(chǎn)環(huán)境要求是清潔、干凈、衛(wèi)生，沒有潔凈度的要求，萬級在我們非無菌醫(yī)療器械行業(yè)里面已經(jīng)是一個很高的等級。

原來的質(zhì)檢區(qū)域是30萬級，經(jīng)過升級建設(shè)后跨過了兩個等級，進入到萬級。在萬級潔凈車間對我們鏡片進行質(zhì)檢作業(yè)，可降低對檢測儀器的干擾、減少鏡片的灰塵吸附和劃痕，對鏡片的戴鏡舒適度有極大好處。

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鏡片精良度主要取決于

加工精度

全自動生產(chǎn)線的凹面精車環(huán)節(jié)通過懸浮系統(tǒng)、高精度的伺服系統(tǒng)、機器人，以及發(fā)那科系統(tǒng)相結(jié)合，形成閉環(huán)，確?！凹庸ぞ葘崿F(xiàn)納米級的可調(diào)可控”，納米（即10-9米或10-6毫米，微觀世界分子的尺度大到約幾十納米，小到約十分之一納米），角膜塑形鏡的塑形原理和結(jié)構(gòu)最重要的參數(shù)、塑形功能基本都在鏡片的凹面上，也就是和我們角膜接觸的這個面上。有了這樣的高精度、智能化的系統(tǒng)平臺，也就確保了鏡片的納米級加工精度。 

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